Holland Marine Lifts

Holland Marine Lifts (HML) ontwerpt en produceert scheepsbouwliften. Ze doen dit onder andere voor Damen Shipyard, IHC en Heerema. Emile van der Starre is HML 18 jaar geleden samen met zijn vader begonnen aan de keukentafel. Vandaag de dag telt het bedrijf zo’n 25 medewerkers.

Holland Marine Lifts is continue stappen aan het maken om hun engineerings- en bedrijfsprocessen te verbeteren. Zo zijn ze bijvoorbeeld overgestapt naar 3D-engineeren, hebben ze een PDM-systeem geïmplementeerd en zijn ze bezig met de implementatie van een nieuw ERP-systeem.

In de basis is een lift natuurlijk gewoon een lift. Het is een doos die op en neer gaat en waar je veilig goederen en mensen in moet kunnen transporteren. Een schip heeft echter een aantal kenmerken, waardoor een scheepsbouwlift net even anders is dan een normale lift.

• Een schip beweegt: Je moet er daarom voor zorgen dat spullen die kunnen gaan slingeren en daardoor blijven haken en afbreken, goed vastzitten of zijn geborgd.
• Ruimtegebrek: Je moet dus heel goed weten wat de uitganspunten zijn in het ontwerp van het schip. Tot waar kun je gaan met het aanbrengen van je liftconstructie (met alle veiligheden die ervoor nodig zijn).
• Strengere brandeisen
• Zoute omgeving: De meeste schepen waar liften op worden geplaatst zijn grote schepen. Dat betekent vaak dat ze op zee gaan en dat je dus te maken hebt met een zoute omgeving.
• Waterdichtheid: Bijvoorbeeld van deuren op een buitendek.

Wat je ook niet moet vergeten is dat een schip op een gegeven moment weg vaart. Dus alles wat je niet goed doet, daar moet je achteraan. Je moet dus een product leveren dat bijna onderhoudsvrij en in ieder geval storingsvrij is.

De digitalisering in de maritieme industrie gaat hard. Achttien jaar geleden werd er al digitaal getekend, maar er werd nog niet gewerkt in een 3D-omgeving. “In de loop van de jaren heb ik gemerkt dat klanten steeds verder in de 3D-omgeving gaan, waardoor een schip (of tenminste het deel waar wij bij betrokken zijn) volledig gemodelleerd wordt en je als het ware door zo’n model heen kunt lopen.”  aldus Emile.

De grootste impact van de digitalisering zit in het productontwerp. Waar HML vroeger 100% in 2D tekende (met platte aanzichten en doorsnedes per dek), wordt er nu alleen nog maar in 2D geschetst. Deze omslag heeft een grote impact gehad. Het bedrijf is hier zo’n vijf jaar geleden mee begonnen. Uiteraard was er in het begin weerstand. Het is allemaal nieuw, het is anders én het kost meer tijd. Dus waarom zou je? Emile is erg blij dat het toch is gebeurd: “Het heeft veel tijd en energie gekost, maar we zijn wel op gelijkwaardig niveau van onze klanten. We kunnen dus blijven meegaan met de wensen en eisen van onze klant.” 

Weerstand vanuit de organisatie

Hoe ga je dan om met die weerstand vanuit de organisatie? Volgens Emile is het het belangrijkste om bewustzijn te creëren. Als je dus een idee hebt en denkt dat dat de toekomst is, moet je er met het team over gaan praten en kijken of ze het ermee eens zijn.

Het is belangrijk dat collega’s gaan inzien dat het ook voordelen heeft. Dus niet alleen dat het meer tijd kost op de engineeringsafdeling, maar vooral dat het tijd kan besparen in het bestellen, assembleren of onderhouden van de lift.

Het grootste voordeel van 3D-modelleren is het beter inzichtelijk krijgen van een ontwerp. Bijna iedere lift is maatwerk. Het is iedere keer net weer anders. Door iedere keer in te zoomen op details kun je zien of je ontwerp helemaal klopt (of niet). Je voorkomt eerder fouten in je ontwerp (en dus in de productie) waardoor je minder onderdelen opnieuw moet maken.

Daarnaast is deze manier van ontwerpen een stuk inzichtelijker. De handleidingen voor de montage-afdeling zijn duidelijker, maar ook het handboek voor de klant. Je kunt het naar de klant een stuk duidelijker maken waar bepaalde onderhoudsactiviteiten zitten.

Voordelen van het inkoopproces

Ook in het inkoopproces zitten een hoop voordelen. Waar je normaal gesproken een platte uitslag van een stuk staalplaat maakte, kun je nu het 3D-model opsturen naar diegene die het staal gaat zetten, lassen en/of spuiten. Die hele stroom gaat tegenwoordig veel makkelijker.

Behalve de transitie van 2D naar 3D heeft HML ook een PDM (Product Data Management) systeem geïmplementeerd. Dit doen veel bedrijven, maar dit zijn vaak iets grotere bedrijven. De beweegreden om een PDM-systeem te implementeren is voor Emile vrij logisch. Holland Marine Lifts wilt hiermee de foutkans zoveel mogelijk beperken.

“We zijn een bibliotheek aan het opbouwen. Die is ook nu nog niet volledig, maar door die bibliotheek op te bouwen heb je een ontwerp van een onderdeel wat je eigenlijk bevriest. Als er dan een wijziging komt in dat onderdeel wordt er een revisie gemaakt en voorkom je dat je met oude rivisies gaat werken waardoor er ongewild fouten in het product zitten.”

Het is in het verleden vaker voorgekomen dat iemand dacht: Dit project lijkt heel veel op een voorgaande lift. We kopiëren alle tekeningen en we gaan daarmee aan de slag. We veranderen een aantal dingen en we hebben een nieuwe lift.

Maar als er in dat oorspronkelijke ontwerp specifieke dingen getekend zijn voor dat schip, dan kopieer je dat mee. En dat is niet de basis waar je mee wilde werken.

Door ontwerpen centraal op te slaan in de Vault werkt iedereen met dezelfde basisgegevens. Die basisgegevens kun je aanpassen naar de specifieke projecteis. Je bewaakt dus de ontwerpen die je al hebt.

Alsof dat niet genoeg is, is Holland Marine Lifts ook bezig met de implementatie van een nieuw ERP-systeem. Het ERP-systeem dat op dit moment wordt gebruikt werkt prima, maar daarnaast was er ook een financieel systeem, de tekenpakketen en zo waren er nog wel een aantal andere paketten. Die informatie moet je iedere keer aan elkaar koppelen. Dat is tijdrovend en werkt fouten in de hand.

Ongeveer twee jaar geleden heeft HML besloten om over te gaan naar een nieuw ERP-systeem (ISAH). Het voordeel is dat er een koppeling gemaakt kan worden met de ontwerpafdeling.

Het is uiteindelijk de bedoeling dat stuklijsten van ontwerpen ingeschoten kunnen worden in het inkoopsysteem en dat het systeem de onderdelen herkent. Wat is het materiaal, wat is de kostprijs en wat is de levertijd?

Huidige situatie

Op dit moment gebeurt dit proces nog handmatig. Er wordt een model gemaakt. Daarvan wordt de stuklijst geëxporteerd naar Excel en die Excellijsten gaan naar de inkoopafdeling. Vervolgens gaat Inkoop sorteren op voorraadonderdelen, kooponderdelen en maakonderdelen.

Als het maakonderdelen zijn ga je kijken of er materiaal is. Is het kunststof, staal of roestvrij staal. En bij wie kan ik dat kopen? Dat selecteren en sorteren is al best wel arbeidsintensief en kan ook foutgevoelig zijn. Systemen kunnen dat veel beter en sneller.